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“设备运行一切正常!”

“好,开始装料!”

随着生产主管一声令下,星海集团铝合金生产车间一号生产区域,工人按照显示屏上面的操作要求,操作搬运设备,把一定数量的标准铝锭放到料框中。

铝锭进行自动筛选器,落入运输带。

当铝锭经过视觉搬运机器人扫视区域时,运输带会停下,摄像头拍摄,图像分析,机器人会自动抓取铝锭到另外一个运输带上,同时程序会自动记录抓取数量。

当程序判定数量符合工艺要求时,就会执行下一步工序--称重!

因为每个铝锭的重量还是有些差异,自动称重并记录数据,一般会在一定误差内。

同样的,不同的重量铝锭,会自动抓取其它元素。

其它元素符合条件后,铝锭和其它元素会自动投入熔炼炉,根据程序,一步一步走。

这自动程序,包括热处理温度和时间,升温速度和降温速度,都有严格要求。

星海集团的铝合金工厂,只需要工人搬运铝锭,其它的,都交给设备进行了。

一炉最多熔炼20吨,需要熔炼多少吨铝合金,输入数值就可以了。

只有符合条件了,才会执行下一步。

比如说,某一种元素数量不够,它会有语音提示:

“镁重量不足,尚差5公斤!”

同时,大屏幕上有总运行的路线图,运行到哪里就显示绿色,如果出现异常,某个点就出现红点,工程师一下子就知道哪个环节出了问题。

先进化竟然达到这个程度!

国内外铝合金工厂没有这么先进的自动化生产线!

看上去感觉很黑科技,已经达到智能化。

实际上,它并不黑科技,搞自动化设计的行家,知道搞这一套还是可以实现的,只是要求对自动化知识和经验理解非常深,运用熟练,而且要有配套设备,说到底主要是砸钱。

比如视觉自动化抓取机器人,在自动化生产公司,这一套很常见。

一台可以抓取50kg的机器人+视觉系统+辅助设备,

几十万元可以实现。

一条生产线会有数台视觉自动化抓取机器人其它类型机器人,而一般工厂直接用人工搬运。

机器人不会多抓工件,每抓取一个铝锭(吸盘),就相当于执行一次抓取和搬运程序,执行了多少次搬运程序,就相当于抓了多少个铝锭。

又比如铝锭的落料自动筛选设备,其实就是利用工件的重力而已,在工厂中运用得非常广泛的一套工装。

当然,想要实现星海集团这一套铝合金熔炼自动化,就需要很多自动化设备,把这些自动化设备串联一起。

也许有钱,可以买这些自动化设备。

但星海集团这套自动化设备最难的,就是总体逻辑设计和具体工艺的逻辑程序。

这才是自动化设备的核心!

一个环节出现异常,其它环节全部完蛋。

现场有工程师盯着,就是出现异常时,及时处理。

最主要的,就是生产安全,机器人运转时,可不会因工人出现安全事故而会自动停止。

想实现这一步并不难,就是增加安全光栅,碰到安全光栅,某台机器人或者生产线全部停止运行,离开之后,它又会自动运行,但是,不可能所有地方都安装安全光栅,会给实际生产带来麻烦,如果没必须,就尽量不安装。

除此之外,就是人机互动,这也是目前最难解决的,星海集团的生产线只是有那么一丁点味道而已。

工人虽然培训过了,但他们可不懂维护设备,需要工程师负责。

几个小时后,第一炉汽车用板铝合金6009出产。

汽车用铝合金板规格是根据工业和信息部门发的行业标准,星海集团再根据各汽车主机厂的情况进行调整。

比如6009板,供货板厚有2毫米的,主流宽度有1000mm、1500mm、1800mm三种规格,主流长度是4000mm、5500mm。

眼前的第一炉铝合金板6009,是1500毫米宽度5.5米长的规格。

等铝合金板冷却后,工程师要求拿起游标卡尺测量板厚误差情况。

不同板厚的允许公差是不一样的,按照行业标准,2毫米的板厚,允许公差是±0.13mm,大概是正负板厚的6.5%。

但是,星海集团要求公差是±0.10mm,也就是正负10丝,要控制在正负板厚的5%之内。

5%,其实是很多材料的板厚标准的供应标准。

比如20毫米的板厚,最薄的地方,不能低于19毫米!如果严重腐蚀板薄了,只能降级使用。

一般来说,钢厂和铝厂都能满足这个行业标准,但如果控制不好的话,会过薄或过厚。

虽然采购是按照重量来算价钱,但是,板厚误差,特别对钣金折弯这一块工艺,影响非常大。

比如说星海集团的这一炉6009铝合金板,可编号为xxxxx20110421001炉号(以下简称1号炉),厚板非常均匀的,假如是2.02毫米。

下一炉的6009铝合金板,就是不同炉号了,板厚可能是1.98mm。

虽然2.02mm和1.98mm都符合公差,但是,给会钣金折弯生产带来麻烦。

不同的板厚,它的折弯力要求肯定不一样,最终折出来的钣金形状角度肯定会有偏差!

这就造成了,折弯困难!

而且,哪怕是相同板厚,但硬度相差太大呢,折弯力度也不一样!

完了,芭比q了!

所以,想实现批量生产,难就难在这里!

不稳定呀!

搞钣金折弯的,最怕的是碰上不同炉号和批号的材料,板厚厚度不一样,材料软硬也不一样,老是调工艺参数,烦死了。

钣金工程师,最烦的就是碰上这种情况。

搞钣金生产的工厂,肯定会要求稳定的板厚。

特别是汽车主机厂,自动化程度高,要求钣金稳定,否则想实现自动化生产就很难。

此时,质量工程师已经把测量数量测量出来了。

“每隔200毫米,测了12个点,都是2.01毫米!很棒!”

游标卡尺最小读数就是0.01毫米(副读尺50个刻度,0.5mm/50=0.01mm)

想再测量得更精准,必须其它更精准的测厚仪器了,但没必要。

“粗糙度合格!特别光亮耶,0.4以内了。”

质量工程师用肉眼判断,可以通过反光面和手摸来进行判断,想用仪器测量,非常麻烦。

其它的,还要测量水平度,即数米范围内,凹凸不平的误差情况。

测量完之后,再测量硬度。

因为铝合金6009比较软,测量硬度使用便携式维氏测量仪。

差不多半个小时后,厚度、粗糙度、水平度、硬度等主要指标测量完成,质量工程师测量完成。

测量好这一炉号,2号生产区域的6009板厚也冷却了。

这名质量工程师再进行测量,不同炉号之间,主要看厚板的差异。

2号炉,厚度2.02毫米!

非常不错!

质量工程师最怕1号炉是2.10毫米,然后2号炉是1.90毫米,虽然都在公差范围内,都符合厚板要求,但实际公差已经达到0.2毫米了,这个公差可是非常大了!

不同炉号的板厚不稳定,汽车厂的钣金工程师可要骂娘了。

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